چهارشنبه 15 تیر 1401

فرآیند کامل تولید شمش فولادی + ویدیو

فرآیند تولید شمش فولادی :

امروزه مهم ترین محصولی که در زنجیره تولید فولاد مورد استفاده قرار می گیرد ، شمش فولادی می باشد که در این بین شمش های اسلب ، فابریک و بیلت در بازار بسیار متداول می باشند که هر کدام با توجه به ویژگی هایی که دارند ، مورد استفاده قرار می گیرند .

در این مقاله می خواهیم با یکدیگر نحوه تولید میله و شمش فولادی را بررسی کنیم :

در کارخانه های تولید مقاطع فولادی و آلیاژی ، مواد اولیه ، تنها از شرکت ها و تولیدکننده های دارای گواهینامه های معتبر خریداری می شود و پس از آن تمامی این مواد ، مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته و  هرگونه موادی که امکان آسیب رسانی به فرآیند تولید را داشته باشد از این چرخه حذف می شود . فولاد بازیافتی در دمای 1600 درجه سانتی گراد در کوره های الکتریکی ذوب می شود .

 در مخازنِ کربن زدایی ، مقدار کربن تا رسیدن به سطح فولاد ضد زنگِ مورد نظر تغییر می کند . گازهای خروجی از کوره ها برای کاهش میزان آلودگی ، فیلتر شده و از این طریق گرد و غبارِ استخراج شده برای بازیافت فلزات ، پالایش می شود . مواد مذاب برای تنظیم دقیق دمایی و ترکیبات شیمیایی به کوره ی گداختی منتقل می گردد .

ترکیب شیمیایی مذاب در طول فرآیند به دقت مورد بررسی قرار گرفته و تجزیه و تحلیل این فرآیندها در چند مرحله و برای تضمین درجه کیفی بالای فولاد و اطمینان از قابلیت پیگیری و سازگاری انجام می شود . نتایج مربوط به هر مرحله از فرآیند در گواهینامه وارد شده و به آن ضمیمه  می شود .

مواد ریخته گری ، درون قالب های بلوم ریخته شده و سپس به کوره گرمایشی منتقل می شوند تا دوباره تا دمای نورد حرارت داده شوند .

برای داشتن یک خط انتقال یکپارچه ، از یک دستگاه نورد و  ماشین مدرنِ دارای غلتک و مجهز به یک شن پاش استفاده می شود . دستگاه جدید ، تغییر سریع ابعاد محصول را در زمان کوتاه تری ممکن می سازد که این ویژگی سبب صرفه جویی در انرژی و کیفیت عالی محصول می گردد .

در این مرحله ، شمش با سطح مقطعی دایره ای و یا مربعی شکل در اندازه‌های مختلف در بسیاری از گذرها نورد می‌شود که می توان آن را در اندازه های دلخواه برش داد.

برای تولید شمش در ابعاد سنگین‌تر، فولاد از طریق حفره ای که در قسمت زیرین  قالب‌های شمش وجود دارد ، اضافه می شود .

برای اطمینان از قابلیت پیگیری کامل هر محصول ، هر کدام از شمش ها در فرآیندهایی حرارتی شماره گذاری می شوند .

پس از آنکه شمش ها به شکل قالب ها درآمدند،  مجددا حرارت داده شده و به سمت دستگاه نورد هدایت می شوند . اما قبل از انجام مرحله نورد ، شمش ها تا دمای 1260 درجه سانتی گراد حرارت می بینند که این امر باعث بهینه سازی هرچه بیشتر فرایند می شود .

پس از این مرحله نوبت به مرحله ی پرس آهنگری می رسد که این امر توسط سیستم های رایانه ای انجام می شود . پرس آهنگری هیدرولیک با نیرویی بالغ بر 1800 تُن برای تولید میله‌هایی تا 450 میلی‌متر استفاده می‌شود .

اکنون شمش با سطح مقطع دایره ای، درون کوره ای تا دمای 1260 درجه سانتی گراد حرارت داده می شود . برای خنک شدن هرچه سریع تر شمش ها و اطمینان از کیفیت مواد ، مطابق با استانداردهای بین المللی و انتظارات مشتریان ، شمش ها به سرعت درون آب قرار داده می شوند .

پس از آن شمش های فولادی جهت سرد شدن به محفظه های خنک کننده منتقل می شوند .

قبل از حک کردن مشخصات بصری و ثبت هرگونه علامت بر روی شمش یا میله ، لازم است که این میله ها یا شمش های فولادی به طور کامل پرداخت و صیقلی شونّد .

و در آخر ، محصول نهایی ، تحت آزمایش هایی قرار می گیرد تا آستانه تاب آوری آن مشخص شود. در این آزمایش ، آزمون هایی چون استحکام کششی شمش فولادی ، آزمایش ضربه و واکنش شمش های فولادی در برابر انواع خوردگی بررسی می شود و در نهایت ، در برگه مربوط به گواهی آن محصول ثبت می شود و در نهایت شمش فولادی آماده عرضه به بازار می شود .

با توجه به کیفیت بالای محصولات و تولید مقاطع فولادی از بهترین و با کیفیت ترین شمش های فولادی توسط این بازرگانی ، شما مشتریان عزیز می توانید با اطمینان کامل خرید خود را انجام دهید . کافی است جهت بهره گیری از مشاوره رایگان و تخصصی با شماره 91005030 تماس حاصل فرمائید .

اولین نفر باشید که دیدگاهش را می نویسد !

دیدگاه شما برای ما مهم است.